Depuis le 23 mars, le Fabricarium, FabLab de l’école est fortement mobilisé sur l’impression 3D (équipements comme les visières de protection et dispositifs médicaux).

De cette initiative locale et solidaire, l’école est à présent passée à une phase d’industrialisation. Le projet devient non seulement national mais il s’inscrit surtout dans le dispositif Résilience qui regroupe entreprises d’insertion et entreprises adaptées mobilisées pour accroître la production de visières de protection.

Une production vertueuse donc puisque locale, en circuit court, inclusive et aussi respectueuse de l’environnement.

Aurélien Bénéchet, pilote du projet

Aurélien Bénéchet, enseignant à l’école, est le pilote de ce projet :

«Nous avons été guidés dans notre démarche par Philippe Lamblin, délégué aux emplois en Hauts de France et Thibaut Guilluy, haut commissaire à l’inclusion dans l’emploi. D’un point de vue logistique, c’est le réseau APF Entreprises qui est acteur. C’est lui qui reçoit les commandes de visières et qui les dispatche ensuite sur trois sites en France.

Notre modèle de visière a été élaboré avec le CHU de Lille et validé par des médecins. Elle est composée d’une partie serre-tête et d’un écran.

D’un point de vue technique, nous ne sommes plus dans de l’impression 3D (pour le serre tête) mais dans l’injection plastique (avec moule donc).

Notre partenaire industriel local est PLASTISEM. Son PDG, Florian Lefebvre, a accepté de nous suivre dans ce projet vertueux !

Laurent Patrouix de l’Ecole Centrale de Lille, Rodolphe Astori, coordinateur du FabLab Polytech Lille et moi-même avons designé le serre tête et surtout travaillé sur la meilleure forme possible, qu’elle soit adaptée au procédé d’injection plastique, qu’elle respecte les normes et soit aussi respectueuse de l’environnement. Un gros travail d’ergonomie a été fait pour que cette visière soit plus confortable que celle imprimée en 3D. Nous avons réduit sa masse au maximum.

C’est toujours dans une optique environnementale et pour les qualités optiques que pour l’écran nous avons écarté le PVC et choisi du PET recyclable. Nous envisageons en ce moment du PLA, plastique biodégradable et recyclable. C’est ce que nous faisons ici d’ailleurs, les chutes ou déchets de PLA sont broyés par une machine (située à Centrale Lille) pour produire du bobinage pour les imprimantes 3D.

Ce qui est important aussi, c’est qu’il n’y a pas de notion de profit. Nous sommes au plus près d’un prix coûtant. »

L’homologation de cette visière, son habilitation EPI (Equipement de Protection Individuelle) est actuellement en cours et le modèle est open source donc partagé mais avec tout de même une licence Creative Commons**.

Contact

– *Le plastique PLA ou Polylactic acid est une matière plastique d’origine végétale, utilisant communément de l’amidon de maïs comme matière première.
– **Creative Commons est une organisation à but non lucratif qui a pour dessein de faciliter la diffusion et le partage des oeuvres tout en accompagnant les nouvelles pratiques de création à l’ère numérique.